Реферат


МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РФ
ФГОУ УРАЛЬСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ
СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ
ФАКУЛЬТЕТ ЗАОЧНОГО ОБУЧЕНИЯ
КАФЕДРА ТМ И РМ
Специальность 110304
«Технология обслуживания и ремонт машин в АПК»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине
ТЕХНОЛОГИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА МАШИН В АПК
ЗАРЕЧНЫЙ 2010г.
ВВЕДЕНИЕ
Важнейшими задачами развития ремонтно-обслуживающих предприятий сельского хозяйства являются: внедрение высокоэффективного оборудования, новых прогрессивных технологических процессов, резкое улучшение использования производственных площадей и основных фондов, разработка новых прогрессивных систем организации ремонта машин и оборудования, обеспечивающих высокую рентабельность предприятия, увеличение межремонтного периода и снижение себестоимости ремонтных работ. Эти задачи должны лежать в основе проектирования и реконструкции существующих ремонтных предприятий.
Для обеспечения успешной деятельности хозяйств по решению производственных актуальным является развитие ремонтных служб сельхозпредприятий. Сельское хозяйство располагает развитой системой ремонтно-обслуживающих предприятий и мастерских, пунктов технического обслуживания машин.
Несмотря на то, что значительная часть ремонта и технического обслуживания, особенно их сложных видов, выполняется для хозяйств ремонтно-обслуживающими предприятиями, большой ремонтный объем (75% и более) приходится на ремонтные службы самих хозяйств. Все это является существенным обстоятельством для развития собственной ремонтной базы хозяйства. Данное направление позволяет так же выполнение определенного объема ремонтных работ силами работников хозяйств, не занятыми в осенне-зимний период сельскохозяйственными работами. Это в свою очередь повышает занятость рабочих в хозяйстве.
Для своевременного и качественного выполнения ремонтных работ хозяйство должно обладать хорошо оснащенным, современным оборудованием, мастерскими с достаточной производственной мощностью и надежностью.
1. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ МАСТЕРСКОЙ
1.1 Обоснование исходных данныхТаблица 1.2 Состав машинно-тракторного парка в соответствующих единицах и годовая переработка.
№ п/п Наименование и марка машин Списочное количество Годовой объем работы
Тракторы К-701 2 Т-150 3 Т-150К 2 Т-4А 2 860 м.ч.
1 ДТ-75М 4 МТЗ-80, МТЗ-82 18 Т-40
1 Т-25 3 Т-130 1 Автомобили ГАЗ 6 2 ЗИЛ 9 30000 км/год
КАМАЗ 8 Комбайны Зерноуборочные 6 250 м.ч.
3 Силосоуборочные 4 250 м.ч.
Картофелеуборочные 3 250 м.ч.
С/х машины Плуги 9 Дисковые лущильники 9 4 Бороны 17 Культиваторы 8 Сеялки зерновые 6 Картофелекопалки 4 Жатки 6 Тракторные тележки 18 Годовую номенклатуру работ мастерской устанавливают в зависимости от имеющейся ремонтной базы в зоне деятельности хозяйства с учетом кооперации с работой других ремонтных предприятий.
Формирование программы предприятия по техническому обслуживанию зависит от специализации предприятия, объемов работ и пробега (наработки), условий эксплуатации ПС.
Работы, связанные с обеспечением работоспособности и исправности С/Х машин подразделяют на ТО и ремонт. Периодичность выполнения работ по ТО и ремонту установлена по пробегу (км) для автомобилей, или наработке для тракторов и комбайнов.
1.2 Определение количества ТО и ремонтовКоличество ТО и ТР определяем по формулам
Nкр = (Wг*n)/Mкр
Nтр = (Wг*n)/Mтр – Nкр
Nто-3 = (Wг*n)/Mто-3 – (Nкр+Nтр) ,
Nто-2 = (Wг*n)/Mто-2 – (Nкр+Nтр+Nто-3)
Nто-1 = (Wг*n)/Mто-1– (Nкр+Nтр+Nто-3+Nто-2)
где Wr – среднегодовая плановая наработка для машин данной марки, мото-ч;
n – число машин данной марки;
Mкр, Mтр, Mто-3, Mто-2, Mто-1 – периодичность ремонтов и технических обслуживаний, мото-ч.
Для тракторов Т-150К
Nкр =(860*2)/5550 = 0
Nтр =(860*2)/1920 - 0 = 1,0
Nто-3 =(860*2)/960 - (0+1) = 1
Nто-2 =(860*2)/240 - (0+1+1) =7
Nто-1 =(860*2)/60 - (0+1+1+7) = 25
Аналогично определим количество ремонтов для остальных тракторов результаты занесем в таблицу 1.2.
Таблица 1.2 Количество ремонтов тракторов
Наименование и марка машин Списочное количество Годовой объем работ час. NКР NТР NТО-3 NТО-2 NТО-1
К-701 2 860 0 1,0 1 7 25
Т-150 3 860 1 0,5 2,5 9,5 38,5
Т-150К 2 860 0 1,0 1 7 25
Т-4А 2 860 0 1,0 1 7 25
ДТ-75М 4 860 1 1,0 3 13 51
МТЗ-80, МТЗ-82 18 860 3 6,0 12 60 228
Т-40 1 860 0 0,5 0,5 3,5 12,5
Т-25 3 860 1 0,5 2,5 9,5 38,5
Т-130 1 860 0 0,5 0,5 3,5 12,5
Для зерноуборочных и специальных комбайнов периодичность проведения капитальных ремонтов зерноуборочных комбайнов составляет 1200, а текущего ремонта 400 мото-ч.
Для зерноуборочных комбайнов
Nкр =(250*6)/1200 = 1
Nтр =(250*6)/400 - 1 = 2,8
Аналогично определим количество ремонтов для остальных комбайнов результаты занесем в таблицу 1.3.
Таблица 1.3 Количество ремонтов комбайнов
Наименование и марка машин Списочное количество Годовой объем работы час. NКР NТР NТО-3
Зерноуборочные 6 250 1 2,8 11,2
Силосоуборочные 4 250 1 1,5 7,5
Картофелеуборочные 3 250 1 0,9 6,1
Число текущих ремонтов сельскохозяйственных машин определяется по формуле
Nт.с.х. = Kсх*nсх
где nсх - число машин данной марки;
Kсх - коэффициент охвата (для плугов принимается равным 0,8, для других машин 0,8 – 0,9).
Таблица 1.4 Количество ремонтов сельскохозяйственных машин
С/х машины Списочное количество Nт
Плуги 9 7.2
Дисковые лущильники 9 7.2
Бороны 17 13.6
Культиваторы 8 6.4
Сеялки зерновые 6 4.8
Картофелекопалки 4 3.2
Жатки 6 4.8
Тракторные тележки 18 14.4
1.3 Расчет количества ремонтов грузовых автомобилей за цикл
Число капитальных ремонтов:
Nк. = Kох*n ,
где n - число машин данной марки,
Kох - коэффициент охвата капитальным ремонтом.
Число технических обслуживаний N2,
Nто-2 = (Мк*n)/Mто-2 – Nк
Число технических обслуживаний N1.
Nто-1 = (Мк*n)/Mто-1– (Nк+Nто-2)
Мк, Mто-2, Mто-1- периодичность капитального ремонта, технического обслуживания N2 и технического обслуживания N1, в км.
Таблица 1.4
Определим нормативные пробеги и периодичности ТО и ТР
Модель, марка автомобиля Периодичность Трудоемкость Продолжительность простоя
Lнто-1, кмLнто-2, кмLнкр,
тыс.км tнео
чел-ч tнто-1,
чел-ч tнто-2,
чел-ч tнтр,
чел-ч
1000км ТО и ТР дней
1000 кмКР
дней
ЗИЛ 3000 12000 300 0,4 2,7 10,8 3,4 0,42 20
ГАЗ 2500 12500 250 0,4 2,2 9,1 3,8 0,4 20
КАМАЗ 4000 12000 300 0,7 2,1 8,8 6,7 0,55 22
где, Lнто-1 – нормативная периодичность ТО-1, км;
Lнто-2 – нормативная периодичность ТО-2, км;
Lнкр – нормативная периодичность до капитального ремонта, км;
tнео,tнто-1,tнто-2–удельная нормативная трудоёмкость ЕО, ТО-1, ТО-2,чел-ч;
tнтр – удельная нормативная трудоёмкостьТР, чел-ч/1000км;
Корректирование периодичности ТО и КР.
Lрто-1 = Lнто-1 *К1*К3 (км)
Lрто-2 = Lнто-2 *К1*К3 (км)
Lркр = Lнкр *К1*К2*К3 (км)
где, К1=0,7 коэффициент корректирования учитывающий условия эксплуатациидля IVкатегории.
К2- коэффициент корректирования учитывающий модификацию подвижного состава (К2=1 для базового автомобиля, К2=0,85 для самосвалов.
К3=1 коэффициент корректирования учитывающий природно климатические условия (для умеренного климата).
Произведем расчеты норм периодичности ТО и ТР результаты сведем в таблицу 1.5
Таблица 1.5 Корректирование периодичности ТО и КР
Марка автомобиля Коэффициенты Lнто-1, кмLнто-2, кмLнкр,
тыс.км
К1 К2 К3 ЗИЛ 0,7 1 1 2100 8400 210
ГАЗ 0,7 1 1 1750 8750 175
КАМАЗ 0,7 1 1 2800 8400 210
Определим годовое количество обслуживаний автомобилей.
Количество КРNгкр = Lг / Lкр
Количество ТО-2Nг2 = Lг / L2 - Nгкр
Количество ТО-1Nг1 = Lг / L1 – (Nгкр + Nг2)
Расчет произведем в таблице 1.6
Таблица 1.6 Расчет количества технических обслуживаний
Марка автомобиля Списочное количество Годовой объем работы Nгкр Nг2 Nг1
ЗИЛ 6 37000 1 25 80
ГАЗ 9 37000 2 36 152
КАМАЗ 8 37000 1 34 71
итого     4 95 303
1.4 Расчет общей трудоемкости работЗная работы, выполнение которых планируется в ЦРМ рассчитывают их годовую трудоемкость.
Тоб = ΣТрем+ΣТто+ΣТдоп
где ΣТРЕМ – годовая трудоемкость ремонтов, чел.- ч.;
ΣТТО - годовая трудоемкость технических обслуживаний, чел.- ч.;
ΣТДОП – годовая трудоемкость дополнительных работ, чел.- ч.
В общем виде суммарная трудоемкость технических обслуживаний и устранение неисправностей.
Тто = Nто-1*H то-1+N то-2*H то-2+N то-3*H то-3+Tтн+Tсез ,
Nто-1, Nто-2, Nто-3 – число ТО-1; ТО-2; ТО-3.
H то-1, H то-2, H то-1 – нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2, ТО-3.
Ттн = 0.5*(ТО-1 + ТО-2 + ТО-3) - трудоемкость по устранению технических неисправностей, чел.-ч.;
Тсез = 2n*Нсез – трудоемкость серийного технического обслуживания
ТР Ттр = Lг / 1000 * tтр
Определим годовую трудоемкость работ в таблице 1.7
Таблица 1.7 Определение трудоемкости ТО и ТР
Наименование Кол- во ТО и ТР Трудоемкость, чел-ч Общая трудоемкость, чел. ч Сумма, чел. ч
N1 N2 N3 Nтр t1 t2 t3 tтр tсо Т1 Т2 Т3 Ттр Тсо К-701 25 7 1 1,00 4,6 11,6 28 253 3,48 115,0 81,2 28,0 253,0 13,9 491,1
Т-150 38,5 9,5 3 0,50 4,6 11,6 28 240 3,48 177,1 110,2 70,0 120,0 20,9 498,2
Т-150К 25 7 1 1,00 4,6 11,6 28 240 3,48 115,0 81,2 28,0 240,0 13,9 478,1
Т-4А 25 7 1 1,00 3,6 11,1 25 230 3,33 90,0 77,7 25,0 230,0 13,3 436,0
ДТ-75М 51 13 3 1,00 3 10,4 26 180 3,12 153,0 135,2 78,0 180,0 25,0 571,2
МТЗ-80, МТЗ-82 228 60 12 6,00 2,2 8,5 22 120 2,55 501,6 510,0 264,0 720,0 91,8 2087,4
Т-40 12,5 3,5 1 0,50 2,2 7,5 20 110 2,25 27,5 26,3 10,0 55,0 4,5 123,3
Т-25 38,5 9,5 3 0,50 2 7 18 100 2,1 77,0 66,5 45,0 50,0 12,6 251,1
Т-130 12,5 3,5 1 0,50 3,2 9,2 19 115 2,76 40,0 32,2 9,5 57,5 5,5 144,7
ЗИЛ 80 25 5,2 20 9,8/1000 6 416,0 500,0 2175,6 72,0 3163,6
ГАЗ 152 36 4 20 10/1000 6 608,0 720,0 3330,0 108,0 4766,0
КАМАЗ 71 34 6,2 20 12/1000 6 440,2 680,0 3552,0 96,0 4768,2
Зерноуборочные 11,2 2,8 32 160 3 358,4 448,0 36 842,4
Силосоуборочные 7,5 1,5 21 60 3 157,5 90,0 24 271,5
Картофелеуборочные 6,1 0,9 14 80 3 85,4 72,0 18 175,4
Плуги 7,2 40 288 288,0
Дисковые лущильники 5,7 35 198,45 198,5
Бороны 10,7 40 428,4 428,4
Культиваторы 5,0 30 151,2 151,2
Сеялки зерновые 3,8 50 189 189,0
Картофелекопалки 2,5 45 113,4 113,4
Жатки 3,8 50 189 189,0
Тракторные тел. 11,3 80 907,2 907,2
  2760,4 3020,5 1158,8 14037,8 555,4 21532,8
1.5 Распределение трудоемкостей по участкам и видам работ
Годовой объем работ по участкам определяют из трудоемкостей по маркам и видам обслуживания и процентным соотношениям по отдельным видам работ.
Трудоемкость по участкам при ремонте тракторов и автомобилей разных марок с учетом вида ремонта. Определим в таблице 1.8
Таблица 1.8 Распределение работ по участкам
Вид работ ТР Вспомогательные работы Итого
% чел-ч. % чел-ч Зоны 
То-1 100 2760,4     2760
ТО-2 100 3576     3576
ТО-3 100 1159     1159
Регулировочно-разборочные 35 4913     4913
Сварочные 4 562     562
Жестяницкие 3 421     421
Малярные 6 842     842
Участковые
Агрегатные 20 2808     2808
Слесарно-механические 10 1404 21 1627,9 3032
Электротехнические 5 702 10 775,2 1477
Аккумуляторные 2 281     281
Системы питания 4 562     562
Шиномонтажные 1 140     140
Вулканизационные 1 140     140
Кузнечно-рессорные 3 421 1 77,5 499
Медницкие 2 281     281
Сварочные 1 140 2 155,0 295
Жестяницкие 1 140     140
Арматурные 1 140     140
Обойные 1 140     140
Деревообрабытывающие     2 155,0 155
Ремонтно-строительные     4 310,1 310
Обслуживание основного          
производства     60 4651,1 4651
Всего 100 21533 100 7751,8 29284,6
1.6 Годовой фонд рабочего времениГодовой фонд штатного рабочего времени определим усреднено для всех профессий рабочих.
Годовой фонд рабочего времени:
для моечно уборочных работ Фрв = 1860 чел.ч;
для слесарей по ТО и ТР, электриков, станочников, жестянщиков, арматурщиков, слесарей по ремонту оборудования Фрв = 1840 чел.ч;
для сварщиков, аккумуляторщиков, кузнецов Фрв = 1820 чел.ч;
для маляров Фрв = 1610 чел.ч;
Примем Фрв = 1860 чел.ч;
Определение количества ремонтных рабочих произведем в таблице 1.9
Таблица 1.9 Определение численности ремонтных рабочих
Вид работ Годовая трудоемкость чел-ч. эффективн Списочная численность рабочих
Расчетная Принятая
Зоны
  ТО-1 2760 1860 1,5 2
ТО-2 3576 1860 1,9 2
ТО-3 1159 1860 0,6 0
ТР 4913 1860 2,6 3
Отделения
Агрегатные 2808 1860 1,5 2
Слесарно-механические 3032 1860 1,6 2
Электротехнические 1477 1860 0,8 1
Аккумуляторные 281 1860 0,2 0
Системы питания 562 1860 0,3 0
Шиномонтажные 140 1860 0,1 0
Вулканизационные 140 1860 0,1 0
Кузнечно-рессорные 499 1860 0,3 0
Медницкие 281 1860 0,2 0
Сварочные 857 1610 0,5 1
Жестяницкие 562 1860 0,3 0
Арматурные 140 1820 0,1 0
Обойные 140 1860 0,1 0
Малярное 997 1610 0,6 1
Вспомогательное производство 5116 1860 2,8 3
Всего 16,0 17
Число ИТР принимаем в объеме 5 % от общего числа рабочих
Ри=0,05*17= 0,85 принимаем Ри= 1 человек
1.7 Расчет и подбор ремонтно-технологического оборудования
Оборудование подбирается по технологическим потребностям по типовым проектам независимо от коэффициента использования.
Таблица 1.10 Выбор металлорежущего оборудования
№ Наименование Марка Кол. габаритные размеры
Механический участок
1 Ставок щрокоуниверсалышй токарно-вннторезный N=8,22кВт 1А62Г 1 1930 х 826
2 Станок вертикально-сверлильный Н=2,32кВт 2Н125 1 1130 х 805
3 Станок широкоуниверсальный фрезерный N=9, 32кВт 6Р81Ш 1 1560 х 2045
4 Станок обдирочно-шлифовальный N=4,6кВт ЗБ634 1 1000 х 665
5 Ставок наотольно-сверлильный N=0,6кВт 2K112 1 420 х 690
6 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
7 Секция стелажа 5126.000 1 1500 х 600
8 Секция стелажа 5154.000 1 1500 х 400
9 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 2 665 х 510
10 Ящик для песка   1 400 х 400
11 Ставок щрокоуниверсалышй токарно-вннторезный N=8,22кВт 1А62Г 1 1930 х 826
12 Станок вертикально-сверлильный Н=2,32кВт 2Н125 1 1130 х 805
Кузнечный участок
13 Кран подвесной N=5,26кВт Q=3,2т 1 х 14 Вентилятор кузнечный N=3,0кВт OKC-336IA 1 500 х 640
15 Наковальня двурогая I2I0-040I 1 480 х 850
16 Ларь для кузнечного инструмента 5133.000 1 1000 х 500
17 Ящик для угля 5157. СОО 1 1000 х 500
18 Горн кузнечный на 2 огня ОРГ-1468-18-540 1 2200 х 1000
19 Ванна для закалки деталей в воде и масле габ.разм. госшти 0905 1 650 х 400
20 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 1 665 х 510
Моторно агрегатный участок
21 Пресс монтажный N=3 кВт OKC-I67IM 1 1575 х 640
22 Пресс гидравлический. Усилие 10т 2I53M2 1 850 х 910
23 Стенд для разборки и сборки коробок перемены передач. ОПР-626 1 600 х 400
24 Стенд для испытания масляных насосов и фильтров N=2,ЗкВт КИ-5278 1 1250 х 840
25 Стенд для разборки и сборки двигателей ОР-5023 1 1670 х 1100
26 Стол поворотный 70-7808-1335 1 980 х 820
27 Дрель пневматическая для притирки клапанов 2213 1 х 28 Приспособлэаие для притирки клапанных гнезд ОПР-1334А 1 420 х 480
29 Тележка для перевозки двигателей. Грузоподъемность 1т A-1145 1 1800 х 850
30 Стенд для обкатки КПП комбайнов N=1,8кВт КИ-6713 1 2100 х 1100
31 Стенд для разборки и сборки кареток подвески тракторов N=7,5кВт ОПР-1402М 1 1600 х 400
32 Стенд для разборки и сборки мостов ОР-6280 1 1120 х 1110
33 Ванна для нагрева подшипников , N=3кВт Э39Н 1 1300 х 500
34 Стенд для сборки поддерживающих роликов OKC-9I07 1 1200 х 750
35 Стол для контроля и мойки прецизионных пар ОРГ-1598 1 1040 х 750
36 Стеллаж для двигателей 3 5146.000 1 1220 х 900
37 Ванна моечная 1 900 х 720
38 Верстак слесарный 6722.000 1 1250 х 750
39 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
40 Секция стеллажа 5126.000 1 1500 х 600
41 Кран консольно-поворотный N=1,5кВт Q=1т КПК-0,5 1 х 42 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 3 665 х 510
43 Секция стеллажа 5154.000 1 1500 х 400
44 Ящик для песка 1 400 х 400
Участок диагностики
45 Стенд обкаточно-тормоэной N=40кВт КИ-1363В 1 3200 х 4620
46 Стенд дия испытания пароводозапорной арматуры N=1,9кВт 70-7890-22I4 1 1235 х 650
47 Стенд для обкатки и испытания вакуумных насосовN=2,8/4,1кВт, 8719 1 1193 х 800
48 Стенд универсальный контрольно-испытательный для проверки электрооборудования N=2,2кВт габ.раам. КИ-968 1 855 х 855
49 Стенд для испытания гидросистем N=10кВт КИ-4200 1 1600 х 880
50 Верстак слесарный 6722.000 1 1250 х 750
51 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
52 Секция стеллажа 5126.000 1 1500 х 600
53 Секция стеллажа 5154.000 1 1500 х 400
54 Ящик для песка 1 400 х 400
Участок топливной аппарытуры
55 Стенд для испытания топливной аппаратуры N=3,6кВт, КИ-921М 1 620 х 1120
56 Прибор для испытания и регулировки форсунок КИ-562А 1 650 х 480
57 Стол для контроля и мойки прецизионных пар ОРГ-1598 1 1040 х 750
58 Верстак для ремонта карбюраторов габ.разм. 5128.000 1 1250 х 750
59 Стенд для ремонта пускорегулирущей аппаратуры Q=4,5кВт 1 1540 х 900
60 Стеллаж для топлевной аппаратуры 9865.000 1 900 х 350
61 Верстак слесарный 6722.000 1 1250 х 750
62 Верстак слесарный 6722.000 1 1250 х 750
63 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 1 665 х 510
64 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
Сварочный участок
65 Стол дая электросварочных работ OKC-7523 1 1100 х 750
66 Трансформатор сварочный N=19,4кВА ТД-300-2У2 1 780 х 860
67 Сварочный преобразователь N=I6KBA ПСО-300-2У2 860 х 910
68 Генератор ацетиленовый АСП-1,25-6 380 х 400
69 Щит для сварочных работ 5134. ОПО 1 1600 х 500
70 Тележка для перевозки кислородных баллонов 2213 1 1200 х 850
71 Шкаф ддя кислородных баллонов ОРГ-1468-07 -130 1 1600 х 460
72 Верстак слесарный 6722.000 1 1250 х 750
73 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
74 Секция стеллажа 5126.000 1 1500 х 600
75 Секция стеллажа 5154.000 1 1500 х 400
76 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 1 665 х 510
77 Ящик для песка 1 400 х 400
Участок по ремонту СХМ
78 Cтенд для обкатки молотилки комбайнов N=10кВт габ.разм. 630x670x1900 ОПР-2945 1 630 х 1900
79 Стенд для разборки, сборки и обкатки подборщиков N=1,5кВт ОПР-6746 1 3520 х 790
80 Приспособление для заточки ножей сельхозмашин N=0,6кВт ОПР-3562 1 810 х 675
81 Стенд для правки кожухов шнеков и элеваторов N=1,1кВт. ОР-6733 1 4740 х 720
82 Стевд для разборки и сборки битеров комбайнов ОР-6709 1 1830 х 970
83 Сговд для сборки муфты сцеплешя коробки перемены передач N=2, 2кВт OP-6725 1 1610 х 920
84 Стенд для разборки и соборки вентиляторов комбайнов ОР-6778 1 1135 х 975
85 Стевд для правки каркасов подбарабаний ОР-6634 1 1828 х 1046
86 Стенд для ремонта наклонных камер ОР-6723 1 2140 х 1340
87 Верстак слесарный 6722.000 2 1250 х 750
88 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
89 Секция стеллажа 5126.000 1 1500 х 600
90 Секция стеллажа 5154.000 1 1500 х 400
91 Ящик для песка 1 400 х 400
Участок ТО
92 Установка для смазки и заправки N=6,6кВт 03-4967М 1 3667 х 750
93 Машина моечная с огневым подогревом N=8,8кВт ОМ-837Г 1 950 х 820
94 Комплект оснаотки рабочего места мастера-наладчика N=3,12кВт ОРГ-4999А 1 1200 х 850
95 Установка для промывки системы смазки тракторов N=10,4кВт ОМ-2871А 1 2225 х 700
96 Солидолонагнетатель, N=0,6кВт, OШ-8939 1 680 х 690
97 Ванна для слива отработанных масел С-604 1 755 х 410
98 Стол письменный однотумбовый ЦКБ-6209 1 1200 х 800
99 Верстак слесарный 6722.000 1 1250 х 750
100 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
101 Секция стеллажа 5126.000 1 1500 х 600
102 Секция стеллажа 5154.000 1 1500 х 400
103 Ящик для песка 1 400 х 400
Акумуляторный участок
104 Акводастилятор электрический N=ЗкВт ДЭ-4-2Г 1 620 х 650
105 Выпрямитель Uв=30B, BAKC-I-30 1 1 640 х 350
106 Приспособление для зачистки клемм аккумуляторных батарей ОР-9959 I 1 х 107 Верстак аккумуляторщика OPT-I468 1 1250 х 750
108 Шкаф хранения электролита 5106.000 ГОСШТИ 1 440 х 540
109 Ванна для приготовления электролита 207 1 650 х 348
110 Приспосабление дая розлива кислоты 2252.000 1 525 х 380
111 Стелаж для зарядки аккумуляторов ТРК.000 1 1600 х 710
112 Тележка ручная для перевозки аккумуляторов 5116.000 1 1200 х 800
113 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
114 Секция стеллажа 5126.000 1 1500 х 600
115 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 1 665 х 510
116 Секция стеллажа 5154.000 1 1500 х 400
117 Ящик для песка 1 400 х 400
Малярный участок
118 Установка окрасочная "Ингул" ОР-5550 1 620 х 580
119 Моечная машина передвижная N=1,5кВт ОМ-5359 1 1200 х 800
120 Шкаф сушдьпнй с алектроиодогревом N=40,0кВт ПЛ-18010 1 1560 х 2480
121 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
122 Шкаф для малярных принадлежностей ГОСШТИ 5104.000 1 1600 х 630
123 Секция стеллажа 5126.000 1 1500 х 600
124 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 1 665 х 510
125 Секция стеллажа 5154.000 1 1500 х 400
126 Ящик для песка 1 400 х 400
Шиномонтажный участок
127 Стенд для демонтажа шин N=3,О кВт ПИП-582А 1 1400 х 1620
128 Аппарат для ремонта камер N=0,8кВт Ш-509 1 620 х 810
129 Вешалка для камер автомобильных и трактарных шин Э40Н 2 1000 х 1000
130 Стеллаж для колес 5137.000 2 1115 х 1165
131 Набор инструмента для шиноремонтника НАИТ-390М 1 х 132 Ванна для проверки герметичности камер 1 850 х 600
133 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 1 665 х 510
134 Верстак слесарный 6722.000 1 1250 х 750
Участок ТР
135 Подставка для узлов и агрегатов 1 2000 х 150
136 Стол монтажный ОРГ-1468-03-350 1 1200 х 800
137 Стапель для ремонта решет зерноуборочннх комбайнов ОРГ-999-07 1 1700 х 1290
138 Стапельдля ремонта грохотов 70-7832-1304 1 2000 х 974
139 Стапель для рэмонта кабин зерноуборочных комбайнов 6734.000 1 1590 х 1260
140 Верстак слесарный 6722.000 2 1250 х 750
141 Шкаф для инструмента 5101.000 1 430 х 1600
142 Секция стелажа 5126.000 3 1500 х 600
143 Секция стелажа 5154.000 3 1500 х 400
144 Ящик для песка 1 400 х 400
145 Ларь для обтирочннх материалов 5139.000 1 1000 х 500
146 Ванна для проверки герметичности радиаторов OPT-I468-I8 -540 1 1150 х 880
147 Подставка под оборудование 5127.000 1 820 х 700
148 Ванна моечная 1 900 х 720
149 Стеллаж для деталей 2 1400 х 500
150 Стол для дефектовки деталей CO-I607 1 2400 х 800
151 Трубогяб гидралический ГП-0,15/10 1 700 х 700
152 Контейнер для выбракованных деталей 1 965 х 865
153 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 1 665 х 510
154 Устройство для перемещения тракторов, N= 1,7кВт ОПТ-1326А 1 2500 х 1900
155 Кран подвесной Nобщ=2,24кВт Q=1,5т 1 х 156 Таль электрическая N=1,7кВт ТЭ-100-511 1 х 157 Тэдегша дая перевозки агрегатов. Q=0,7т ОПО-7353 1 1650 х 850
Электротехнический участок
158 Верстак для ремонта электродвигателей OKC-I5I3 1 2100 х 800
159 Щит для испнтания электродвигателей N=30кВт, Э36Н 1 510 х 260
160 Стенд проверки электрооборудования Э-242 1 1330 х 850
161 Прибор для проверки якорей генераторов и стартеров Э-236 1 380 х 160
162 Автотестер микропроцессорный К-297 1 500 х 500
163 Комплект инструмента электрика И-151 410 х 120
164 Верстак слесарный 6722.000 1 1250 х 750
165 Стеллаж для деталей 1 1400 х 500
166 Тумбочка для инструмента OPT-I468-01-100 1 665 х 510
Прочее оборудование
167 Вентиляционный пылеулавливающий агрегат N=1,5кВт 5119.000 ГОСШТЙ 1 3600 х 2100
168 Компрессор воздушный поршневой N=1,5вВт ЗИЛ-90M 1100 х 600
1.8 Расчет площади ремонтной мастерской
Занимаемая ремонтной мастерской общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помещений.К производственным площадям участков ремонтной мастерской относятся площади занятые технологическим оборудованием, рабочими местами (в том числе верстаками, рабочими стендами и др.), заготовками, деталями и узлами, находящимися возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами и проездами между оборудованием (кроме магистральных проездов).
При расчете производственных площадей участков (разборочно-сборочного, диагностирования и технического обслуживания машин) по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентом, пользуются формулой
Fуч = (Fоб+Fм)*σ
где Fоб-площади, занимаемые оборудованием принимаем по максимальной марке 20,9 м2.
Fм – площади, занимаемые соответственно оборудованием, м2;
σ-коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.
Площади остальных участков так же рассчитываются по площади, занимаемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов
Fуч = Fоб*σ
Результаты расчетов сводим в таблицу 1.11
Таблица 1.11 Расчет площади производственных помещений
Наименование участка Площадь, занимаемая машинами Fм , м2 Площадь, Занимаемая оборудован
Fоб , м2 Коэффициент Расчетная Площадь участка
Fуч , м2 Площадь после планировки
Fпр, м2
1.Разборочно-сборочный 41,2 12,2 3,5 186,9 190
2. ТО 61,8 9,8 4 286,4 290
3.Слесарно-механический 10,2 3,5 35,7 36
4.Ремонта топливной аппаратуры 6,3 3,5 22,1 23
5.Ремонта СХМ 16,2 4 64,8 65
6.Сварочный 7,5 4 30,0 32
7. Ремонта двигателей и агрегатов 18,4 4 73,6 75
9. Кузнечный участок 4,5 4,5 20,4 22
Аккумуляторный участок 6,3 4 25,2 28
10. электротехнический участок 4,8 4 19,2 22
Итого 783
Контору и уборные размещают в производственном корпусе, их площади принимают по типовым проектам ( для конторы 15 – 20 м2, уборной 20 –30 м2).
Площади складов материалов и запасных частей рассчитывают исходя из количества материалов и запасных частей, подлежащих хранению на них, по формуле
Q =(Qг*tм)/12
где Qг – годовая потребность ремонтного предприятия в материалах и запасных частях, т ;
tм – срок хранения запасных частей и материалов, мес.
Годовую потребность определяют по установленным нормам расхода материалов и запасных частей (масса материалов составляет 7.5% массы трактора и 12.5% массы автомобилей, масса запасных частей колеблется от 0.5 до 3 месяцев).
Q =[(0,075*92,3+0,125*53,2)*3]/12 = 3,4 т
Площадь складов рассчитываем по формуле
Fск = Q/(qн*Kn)
где qн – допустимая нагрузка на 1 м2 площади склада, равна 0.5 – 2т;
Kn – коэффициент, учитывающий увеличение площади за счет разрывов и проходов, равный 0,3.
Fск = 3,4 / (1,0*0,3) = 11,3 м2
Примем Fск = 20 м2Общая площадь всех помещений
ΣF=783+15+20+20 =838 м2
1.9 Планировка РММОтделения, участки, рабочие места размещают на плане, чтобы транспортирование основного груза (агрегатов, отдельных громоздких деталей) проходило по кратчайшему пути и совпадало с направлением технологического процесса с минимальным перекрещивающимся путями. Для мастерских общего назначения периметр здания выбирается исходя из соотношения длины к ширине 3:1. Расстояние между опорами принимают 6 м, ширину пролета принимают 12 м, кузнечное, сварочное, столярное, испытания двигателей, санузел отделяют капитальными стенами.
Компоновка производственного корпуса выполнена на формате А1 графического материала проекта.
2. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Ремонт машин является важным фактором в структуре безопасности на транспорте. Ремонт машин - это комплекс работ, обеспечивающих устранение повреждений и отказов машин. При ремонте машин часть деталей, пришедших в негодность, заменяется новыми (запасными частями), а часть подвергается ремонту. Изготовление новых и ремонт изношенных деталей является сложным комплексом работ, в результате которых заготовкам или изношенным деталям придаются размеры и форма в соответствии с чертежами и техническими условиями.
Совокупность всех взаимосвязанных действий людей с орудиями производства, необходимыми для превращения поступивших на данное предприятие заготовок, материалов или изношенных деталей в готовые изделия, называется производственным процессом. Производственный процесс капитального ремонта строительной машины состоит из ряда последовательно осуществляемых технологических процессов.
Под словом ремонт понимают комплекс работ, которые проводят для получения нормальной работоспособности элементов или целой машины. Сюда относят разборку, дефектовку, сборку, обкатку, покраску, контроль.
Термин восстановление применяют в том случае, когда неисправности деталей устраняют различными способами обработки или приданием первоначальных размеров, форм и физико-механических свойств.
Производственный процесс ремонта машин отличается от производственного процесса ее изготовления тем, что ремонт сопровождается такими технологическими процессами, как подготовка к ремонту, очистка и многократная мойка, разборка, контроль изношенных сопряжении и деталей и их восстановление. Разработаем технологический процесс снятия клапанов с головки блока цилиндров двигателя автомобиля КАМАЗ.
Рассухаривание клапанов головок цилиндров достаточно непростая операция при отсутствии приспособления. В моей работе я разработал автономное приспособление, которое используется на моторном участке. Приспособление полностью автономно с ручным приводом и не требует дополнительных источников питания. В целом разработанное приспособление соответствует своим аналогам.
Определим порядок работы при помощи приспособления:
установит головку блока цилиндров в приспособление так чтобы штифт попал в отверстие под болт крепления;
вращая вороток тарелкой отжать пружины клапанов;
снять сухари клапанов;
вращая вороток поднять тарелку снять тарелки и пружины клапанов;
перевернуть головку, вынуть впускной и выпускной клапана;
повторить операцию для других клапанов.

Рис. 1. Разборка головки цилиндра в приспособлении И-801.06.000:
1 — винт; 2 — вороток; 3 —тарелка; 4 — штифт; 5 — головка цилиндра
Установите головку в приспособление И-801.06.000 (рис. 1) так, чтобы штифты 4 вошли в отверстия под болты крепления головки;
вращая вороток, вверните винт 1 и тарелкой 3 отожмите пружины клапанов;
снимите сухари и втулки;
выверните винт 1 из траверсы, снимите тарелку и пружины клапанов;
выньте впускной и выпускной клапаны.
При сборке клапанного механизма стержни клапанов смажьте дизельным маслом, клапаны притрите.
ремонт грузовой автомобиль мастерская
3. РАЗРАБОТКА ОСНАСТКИ ПО РЕМОНТУ ДЕТАЛИ
Любое проектируемое приспособление должно максимально облегчить ручной труд, быть надежным в работе, повысить производительность труда с целью его окупаемости.
Рассухариватель клапанов (рисунок 2) состоит из плиты основания, на которой установлены две стойки выполненные из круга, соединенные траверсой. В траверсе имеется резьбовое соединение которое при помощи воротка 2 приводится в движение винт 1. На конце штока имеется тарелка 3, которая при вращении воротка упирается в тарелки клапанов. На основании имеется штифт 4 который при работе должен входить в отверстие под болты крепления головки.

Рис. 2. Разборка головки цилиндра в приспособлении
1- винт; 2 - вороток; 3-тарелка; 4- штифт; 5 — головка цилиндра
3.1 Расчеты на прочность ответственных деталей
Расчет резьбы крепления стоек к траверсе
Расчет производим по формуле
р = N / (Fр*n) < [р]
где N - усилие действующее в соединении. Приняв максимальную нагрузка необходимую для рассухаривания двух клапанов Р=120 кг
N = Р*g = 120*9,81 = 1177 Н
Fр- площадь сечения болта по резьбе;
n = 2 число болтов.
[р] = 160 мПа допускаемое напряжение растяжения для болтового соединения.
Площадь поперечного сечения резьбы приняв резьбу М 18 х 2 d2 = 16,702 мм2.
Fр= * D2 2 / 4 = 3,14*0,0167022 / 4 = 2,19*10-4 м2Тогда
р =1177 / (2,19*10-4*2) =2,6 мПА < [р] = 160 мПа
Условие выполняется, прочность резьбы обеспечивается.
Расчет резьбы винта
Расчет производим по формуле
р = N / (Fр*n) < [р]
где Fр- площадь сечения болта по резьбе;
n = 1 число болтов.
[р] = 160 мПа допускаемое напряжение растяжения для болтового соединения.
Площадь поперечного сечения резьбы (для резьбы упорной Уп. 20 х 2 ГОСТ 10177-62) d2 = 16,528 мм2.
Fр= * D2 2 / 4 = 3,14*0,0165282 / 4 = 2,14*10-4 м2Тогда
р =1177 / (2,14*10-4*1) =5,4 мПА < [р] = 160 мПа
Условие выполняется, прочность резьбы обеспечивается.
4. ОХРАНА ТРУДА
В настоящее время в нашей стране очень актуален вопрос безопасности жизнедеятельности человека, включающий такие разделы как охрана труда на производстве и в быту и охрана- окружающей среды.
В соответствии с положениями конституции ставятся задачи по обеспечению безопасных и здоровых условий труда, внедрения санитарно-гигиенических условий труда автоматизации и механизации технологических процессов, внедрение совершенной техники безопасности, снижения трудоемкости работ.
В настоящее время в связи с увеличением численности парка автомобилей и тракторов увеличивается его воздействие на окружающую среду. Основными факторами, влияющими на окружающую среду, животный и растительный мир, в том числе и на человека, являются отработавшие газы автомобиля, которые содержат окиси углерода, а также окислы свинца. Наряду с отработавшими газами вредное действие на окружающую среду оказывает шум и вибрация, возникающие при движении автомобиля и работе базы по ремонту подвижного состава. Поддержание подвижного состава в технически исправном состоянии позволяет значительно уменьшить вредное воздействие на окружающую среду. Это обеспечивается качественным ремонтом и техническим обслуживанием автомобиля. Для того чтобы уменьшить трудоемкость ТО и ТР, а также долю ручного труда при выполнении различных видов работ, предусматривается внедрение нового оборудования, обеспечивающего более качественную и совершенную технологию ТО и ремонта, а также диагностику.
Условия труда в ЦРМ- это совокупность факторов производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру действия на человека. Среди них особую группу представляют опасные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, создать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность. В соответствии с ГОСТ 12.0.003-74 опасные и вредные производственные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы:
Физические;
Химические;
Биологические;
Психофизиологические.
Физически опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:
движущиеся машины и механизмы;
подвижные части производственного оборудования и технической оснастки;
передвигающиеся изделия, детали, узлы, материалы;
повышенную запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;
повышенную или пониженную температуру поверхностей оборудования, материалов;
повышенную или пониженную температуру воздуха рабочем зоны;
повышенный уровень шума на рабочем месте;
повышенный уровень вибрации;
повышенный уровень ультразвука и инфразвуковых колебаний;
повышенную или пониженную влажность воздуха;
отсутствие или недостаток естественного света;
недостаточную освещенность рабочей зоны;
повышенную яркость света;
острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и всего оборудования.
Химически опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру воздействия на организм человека на:
токсические;
раздражающие;
сенсибилизирующие;
канцерогенные;
мутагенные;
влияющие на репродуктивную функцию;
по пути проникновения в организм человека — на проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.
Биологические опасные и вредные производственные факторы включают следующие биологические объекты:
патогенные микроорганизмы бактерии, вирусы, грибы, спирохеты и продукты их жизнедеятельности;
микроорганизмы (растения и животные).
Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на:
физические;
нервно-психические перегрузки на человека.
Физические перегрузки подразделяются на статические и динамические, а нервно-психические — на умственное перенапряжение, перенапряжение анализаторов, монотонность труда, эмоциональные перегрузки.
При техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей возникают следующие опасные и вредные производственные факторы:
движущихся автомобили;
незащищенных подвижных элементов производственного оборудования;
повышенной загазованности помещений отработавшими газами автомобилей;
опасности поражения электрическим током при работе с электроинструментом и др.
Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей, тракторов и механизмов установлены ГОСТ 12.1-004-85, ГОСТ 12.1.010-76. Санитарными правилами организации технологических процессов и гигиеническими требованиями к производственному оборудованию, правилами по охране труда на автомобильном транспорте и правилами пожарной безопасности для станций технического обслуживания.
Технологическое оборудование должно отвечать требованной ГОСТ 12. 2. 022-80, ГОСТ 12. 2. 049-80, ГОСТ 12- 2. 061-81 и ГОСТ 12. 2. 082-81.
В зоне ТО и в зоне текущего ремонта (ТР) для обеспечения безопасной и безвредной работы ремонтных рабочих, снижения трудоемкости, повышения качества выполнения работ по ТО и ТР тракторов и автомобилей работы проводят на специально оборудованных постах, оснащенных электромеханическими и гидравлическими подъемниками, которые после подъема автомобиля крепятся специальными стопорами, различными приспособлениями, устройствами, приборами и инвентарем. Автомобиль на подъемнике должен быть установлен без перекосов.
Для предупреждения поражения работающих электрическим током подъемники и станки с электропитанием заземляют. Для работы ремонтных рабочих "снизу" автомобиля применяется индивидуальное освещение 36 вольт, которые оборудованы необходимыми средствами безопасности. Снятие агрегатов и деталей, связанное с большими физическими напряжениями, неудобствами, производят с помощью съемников. Агрегаты, заполненные жидкостями, предварительно освобождают от них, и лишь после этот снимают с автомобиля. Легкие детали и агрегаты переносят вручную, тяжелые агрегаты массой более 20кг снимают с приспособлениями и транспортируют на передвижных тележках.
Карбюратор, топливный насос, трубы глушителя снимают при остывшем двигателе. Ремонтные рабочие должны пользоваться исправным инструментом и оснасткой, так как автомобили сами заезжают на посты ТО и ремонта, зона ТО и ТР снабжена принудительно-вытяжной вентиляцией.
Все рабочие места в зовах ТО и ТР должны содержаться в чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, приспособлениями. На рабочем месте слесаря по ремонту автомобиля должны быть необходимые оборудование, приспособления и инструмент. Все оборудование и инструмент, запасные части, приспособления располагают в непосредственной близости в пределах зоны досягаемости.
В зоне рихтовки и сварочном участке применяют газовую, точечную и электродуговую сварку. При сварочных работах основную опасность представляет видимое и инфракрасное излучение, повышенная температура, расплавленный металл и вредные газы. Сварочные работы выполняются по ГОСТ 12.3.003-86, а также на основании Правил техники безопасности и производственной санитарии при электросварочных работах и других.
Сварочный участок окрашен в светло серый цвет краской с добавлением в нее окиси цинка или титана для поглощения ультрафиолетовых лучей. На рабочем месте сварщика есть стол и стул. Стол оборудован местным отсосом. Плита стола изготовлена из чугуна, а стул с сиденьем — из диэлектрического материала, регулируемый по высоте. Все оборудование электросварочных установок должно иметь исполнение, соответствующее условиям окружающей среды. Корпуса электросварочных установок и другие металлические нетоковедущие части оборудования заземляют.
Для создания здоровых условий труда рихтовщиков в зоне рихтовки предусмотрена приточно-вытяжная вентиляция. Для предохранения глаз сварщиков от лучей электрической дуги применяются сварочные шлемы с защитными стеклами. Все рабочие должны быть оснащены спецодеждой и исправным оборудованием.
Пост диагностики и ТО оборудуются специальными местными отсосами отработавших газов, так как все работы проводят с работающим двигателем. Кроме того, к рабочим местам подводятся местные отсосы приточно-вытяжной вентиляции. Для охлаждения двигателя автомобиля дополнительно устанавливают передвижной электрический вентилятор.
4.1 Расчет искусственного освещения слесарно-механического участкаИскусственное освещение необходимо для ведения работ в тёмное время суток и в местах с недостаточным естественным освещением. Оно осуществляется применением светильников с лампами накаливания. Произведем расчет искусственного освещения механического участка.
Расчёт произведён по методу светового потока:

F – световой поток одного светильника;
N – количество светильников;
η – коэффициент использования одной установки;
K – коэффициент запылённости помещения, 1,3;
S – площадь помещения, м2;
Z – отношение средней освещённости к минимальной, минимальная освещённость E=1,0.
Индекс помещения:

Где а, b – ширина и длина помещения ,
h =4.8 высота подвеса светильников над рабочей поверхностью;

Принимаем светильник типа «Универсал» без затемнения (F=2600 Лк, U=220В, N=200Вт).
При удельной мощности общего равномерного освещения W=15 Вт/м2, определим количество светильников:
N = (15*45.7) / 200 = 3.4 шт
Примем количество светильников N= 4 шт
Таким образом, освещённость участка при искусственном освещении:
А = (2600*4*0.6) / (1.3*45.7*1) = 105
Это удовлетворяет санитарно – гигиеническим требованиям.
4.2 Расчет вентиляцииРасчет вентиляции сводится к определению мощности на приводе вентилятора.
NB = (LB * H) / (3600 * 102 * n)
LB – величина воздухообмена
LB = Vn * KVn – объем отделения, м3;
К – кратность воздухообмена (от 1 до 5);
Н – давление, напор, м;
n – КПД вентилятора (0.55).
LB = 838 * 2 = 1676м3
NB =
ЛИТЕРАТУРА
Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания. - М.: Транспорт, 1985. - 232 с.
Салов А.И. Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1985. - 351 с.
Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий автомобильного транспорта. ОНТП-01-91. - М.: Транспорт, 1991. - 186 с.

Приложенные файлы


Добавить комментарий